工件在淬火过程中体积和形状的改变，是由于钢中组织转变时的比体积变化所造成的体积胀缩，以及热处理应力所引起的塑性畸变。显然，热处理钢材中相变时的比体积变化必然存在。因此，热处理应力越大，相变越不均匀，热处理畸变就越大。当热处理应力定时，如果钢的塑性畸变抗力越大，则其畸变越小。 所以，要减小畸变，就必须减小淬火应力与提高钢的塑性抗力。评定链轮淬火过程中的畸变，主要可从以下几个方面考虑。

(1)钢的屈服强度,钢的屈服强度作为微量塑性畸变抗力指标。一般把金属材料受某种力的作用而出现有一定残留塑性畸变时的抗力作为该材料屈服强度。只有当内应力达到或超过该材料的屈服强度或塑性畸变抗力时，链轮才能出现热处理畸变。决定钢材屈服强度大小的主要因素有钢的化学成分、组织结构，以及钢材所处的温度和应力状态。链轮的屈服强度越高，塑性畸变抗力越大，其畸变量就越小。

(2) 链轮内应力 工件内应力(主要包括机械加工应力和热处理应力)是促使工件发生畸变是另一重要因素。淬火前工件内部残余应力越大，淬火后的畸变越大。当内应力达到或超过钢的塑性畸变抗力或屈服强度时，工件产生塑性畸变，即造成工件尺寸和形状的变化。

为了获得较小热处理畸变，可以通过圆形带缺口畸变试样 进行不同机械加工、热处理工艺路线的工艺试验，根据检测A部(6mm 间距)的畸变量所测得结果，制订出最佳工艺路线。畸变试样缺口宽度A部(6mm 间距)的改变反映了由于比体积所形成内应力的大小。

例如，20CrNi2Mo、20Cr2Ni4为两种典型工业齿轮用渗碳钢，采用正交法试验，通过端淬试样、畸变试样(圆形带缺口试样)试验，研究其锻造比、预备热处理、渗碳温度、碳势、淬火温度及预热等材料与热处理因素对两种钢材热处理畸变的影响。结果表明，在其试验条件下所选的试验参数中，淬火温度、渗碳温度及碳势等因素对畸变的影响较为显著。但从优化工艺效果来看，合理选择参数仍对减小畸变有利。因此，针对两种钢材的畸变特性，可以通过优化的工艺参数较好地控制其畸变。